دستگاه ساخت بلوک سیمان در کانادا

خروجی دستگاه ساخت بلوک سیمان تحت تأثیر عوامل مختلفی قرار دارد ، از جمله مشخصات طراحی تجهیزات ، نوع آجر ، ویژگی های مواد اولیه ، مدیریت تولید و سطح نگهداری. ظرفیت تولید واقعی باید بر اساس شرایط عملیاتی خاص داوری شود. جزئیات زیر ظرفیت تولید نظری ، عوامل مؤثر در هسته و پیشنهادات بهبود:

عوامل اصلی مؤثر بر تولید واقعی تولید
1. شکل آجری و ویژگی های مواد اولیه
پیچیدگی شکل آجری: اشکال آجری معمولی ، مانند آجرهای استاندارد و آجر توخالی معمولی ، توزیع یکنواخت ، یک فرآیند فشار ساده ، زمان چرخه کوتاه در هر قالب و تولید پایدار را ارائه می دهد. با این حال ، آجرهای خاص به شکل (مانند سنگهای مجلسی و آجرهای شیب) و آجری با سوراخ های پیچیده یا نیازهای با قدرت بالا نیاز به توزیع طولانی تر و زمان نگه داشتن دارند ، که به طور بالقوه زمان چرخه در هر قالب را تا بیش از 20 ثانیه گسترش می دهد ، و در نتیجه 10 ٪ -20 ٪ کاهش در تولید تولید می شود.
2. سازگاری مواد اولیه: میزان رطوبت مواد اولیه (توصیه می شود در 8 ٪ -15 ٪ کنترل شود) و توزیع اندازه ذرات مناسب به طور مستقیم بر صافی توزیع و کارآیی فشار تأثیر می گذارد. مواد اولیه بیش از حد خشک می توانند به راحتی گرد و غبار ایجاد کنند و منجر به توزیع ناهموار شوند. مواد اولیه بیش از حد مرطوب می توانند باعث چسبیدن به قالب شوند و نیاز به خرابی و تنظیم دستگاه دارند و به طور غیرمستقیم ظرفیت تولید مؤثر را کاهش می دهند.
3. سیستم مکانیکی: انحراف در دقت عملیاتی وسیله نقلیه توزیع ، سرعت پاسخ سیلندر فشار ، و دقت موقعیت یابی قالب می تواند منجر به مشکلاتی از قبیل چسبیدن به قالب و گوشه های آجری مفقود شده شود ، نیاز به خرابی مکرر برای نگهداری و کاهش زمان تولید مؤثر. 4. سیستم کنترل الکتریکی: برنامه PLC) برنامه PLC و Sycy Sensition (Synection Sensition-Inclacy-Senitivity (Sensition Senitivity Senitivity Senition-Senition-Sensition (PLC) هشدارهای سنسور کاذب و غرفه های برنامه باعث افزایش زمان انتظار بیکار می شوند و باعث کاهش بازده در هر واحد می شوند.

مدیریت تولید و مهارت های عملیاتی

مهارت اپراتور: توانایی تغییر سریع قالب ، تنظیم پارامترها (مانند فشار دادن فشار و کمیت مواد) و عیب یابی مسائل جزئی به طور مستقیم بر زمان کار مؤثر تجهیزات تأثیر می گذارد. به عنوان مثال ، یک اپراتور ماهر می تواند ظرف 20 دقیقه تغییر قالب را مدیریت کند ، در حالی که ممکن است یک تازه کار بیش از 40 دقیقه طول بکشد و زمان تولید مؤثر را 1-2 ساعت در روز کاهش می دهد.

5. فرکانس نگهداری: به طور منظم تمیز کردن قالب ها ، روغن کاری کردن اجزای انتقال و محکم کردن پایانه های الکتریکی می تواند خرابی تجهیزات غیر منتظره (مانند مربای مکانیکی و اتصالات الکتریکی ضعیف) را کاهش دهد. غفلت مزمن از نگهداری می تواند منجر به افزایش خرابی و افت تولید بیش از 20 ٪ شود.