ماشین ساخت آجر در عربستان سعودی

 

برای اطمینان از کیفیت مداوم بلوک های سیمانی قدرت بالا - (که به طور کلی به عنوان بلوک هایی با مقاومت فشاری بیشتر از یا مساوی 15 مگاپاسکال تعریف می شود ، معمولاً در سازه های تحمل- intors سازه های تحمل و برنامه های مهندسی شهرداری) ، مدیریت دقیق و کنترل ، اقدامات بهینه سازی ، باید در کل فرآیند انجام شود و در کل فرآیند ، با تمرکز بر روی شش روش ، تمرکز بر روی شش کنترل ، تضمین ، مدیریت نگهداری و بازرسی با کیفیت. موارد زیر اقدامات خاص و عملی است:
1. مواد اولیه: "کیفیت در منبع" را کاملاً کنترل کنید
مواد اولیه پایه و اساس استحکام بلوک است. استانداردهای روشن باید برای مؤلفه های کلیدی مانند سیمان ، مصالح ، ترکیبات و آب به طور دقیق نمایش داده شود.
سیمان: قدرت بالا-} قدرت و نمرات پایدار ترجیح داده می شود.
انتخاب درجه: از سیمان معمولی پورتلند (PO 42.5 و بالاتر) یا سیمان مخصوص (مانند سیمان جاده پورتلند) استفاده کنید. از استفاده از سیمان منقضی شده ، مرطوب یا بسیار نوسان خودداری کنید (انحراف مقاومت به سیمان باید کمتر از یا برابر با 2 MPa باشد). مدیریت ذخیره سازی: سیمان باید در یک انبار اثبات-}} ذخیره شود ، برای یک دوره ذخیره سازی کمتر از یا مساوی 3 ماه ، کمتر یا مساوی با 10 کیسه بلند جمع شده است. ظرافت ، زمان تنظیم و ثبات باید قبل از استفاده آزمایش شود. از محصولات غیرمجاز نباید در تولید استفاده شود.

کل: درجه بندی ، ناخالصی ها و استحکام باید کنترل شود تا از "اثر هیئت مدیره کوتاه" جلوگیری شود.

مصالح درشت (سنگ خرد شده/سنگریزه): اندازه ذرات باید با اندازه منافذ بلوک مطابقت داشته باشد (به طور معمول 5- 15 میلی متر درجه بندی مداوم) ، ارزش خرد کردن کمتر از یا برابر با 15 ٪ (برای نیازهای قدرت بالا) ، محتوای گل و لای کمتر از یا برابر با 1 ٪ ، و آلودگی با توده های گل ، مواد آلی و ذرات کمتری از آن استفاده می کند ( استحکام کل باید از قبل (مقاومت فشاری مکعب بیشتر از یا برابر با 60 مگاپاسکال) آزمایش شود تا از سازگاری با قدرت سیمان اطمینان حاصل شود.

سنگدانه ریز (ماسه): از شن و ماسه متوسط ​​(مدول ظریف 2.3-3.0) ، محتوای گل کمتر از یا مساوی 3 ٪ ، گل و لای کمتر از یا برابر با 1 ٪ و محتوای میکا کمتر از یا مساوی با 0.5 ٪ استفاده کنید. از استفاده از ماسه دریا (محتوای یون کلرید کمتر از یا مساوی 0.06 ٪) خودداری کنید. در صورت استفاده ، آن را از قبل نمک زدایی کنید. Admixtures: دوز را با دقت انتخاب و کنترل کنید (از استفاده بیش از حد یا کم مصرف خودداری کنید).
آب کارایی بالا -- عوامل کاهش دهنده (مانند پلی کربوکسیلیک اسید - مواد مبتنی بر مواد) ترجیح داده می شوند ، با یک آب- کاهش بیشتر از یا مساوی 25 ٪. این می تواند نسبت سیمان - را کاهش دهد (بلوک های سنگ تراشی با قدرت بالا-} به طور معمول دارای یک نسبت سیمان 8-} کمتر از یا برابر با 0.45) و قدرت را بهبود می بخشد. استفاده از رکودهای فرومایه و مواد مخدر {11 {}}}}} intaining (که می توانند قدرت را کاهش دهند) کاملاً ممنوع است.
ترکیبات باید دقیقاً با توجه به نسبت مخلوط (با خطای کمتر از یا برابر با 1 ±) اندازه گیری شوند و برای سازگاری با سیمان آزمایش شوند تا از تنظیم کاذب و خونریزی جلوگیری شود. برای اطمینان از عملکرد پایدار ، هر دسته از مواد افزودنی باید برای محتوای مواد جامد و pH آزمایش شود.
آب: برای جلوگیری از ناخالصی ها از آب آشامیدنی تمیز استفاده کنید. مقدار یون کلرید موجود در آب باید کمتر یا مساوی با 350mg/l باشد ، میزان سولفات کمتر از یا مساوی با 2700mg/l باشد و اگر از آب زیرزمینی استفاده شود ، باید عاری از روغن ، ماده آلی ، رسوب و غیره باشد ، کیفیت آب باید از قبل آزمایش شود. از آب غیرمجاز نباید استفاده شود. 2. نسبت مخلوط: طراحی علمی + تنظیم پویا برای جلوگیری از قطع ارتباط بین تئوری و عمل
نسبت مخلوط برای بلوک های سنگ تراشی قدرت بالا- باید قدرت ، کارآیی و اقتصاد را متعادل کند و باید بر اساس نوسانات مواد اولیه در زمان واقعی تنظیم شود. اصول اصلی یک نسبت سیمان {2 {2} ، درجه بندی مناسب و استفاده از سیمان کافی است. طراحی اصلی مخلوط (استاندارد مرجع: GB/T 8239-2014 "بلوک های کوچک بتن معمولی")
محتوای سیمان: به طور معمول 300-400 کیلوگرم در متر مربع (بر اساس قدرت هدف ، به عنوان مثال ، 20 بلوک مگاپاسکال بیشتر از یا مساوی 350 کیلوگرم در متر مربع نیاز دارند).
محتوای کل: کل درشت 60 ٪ -70 ٪ را تشکیل می دهد ، کل تجمع 30 ٪ -40 ٪ را تشکیل می دهد ، و اطمینان حاصل می کند که بین جمع بین جمع ها کاملاً با خمیر سیمان پر شده است.
آب - نسبت سیمان: دامنه 0.40-} 0.45 را حفظ کنید (کاهش 0.05 در آب-} نسبت سیمان باعث افزایش 15 ٪ {9} 20 20 ٪) می شود. اطمینان حاصل کنید که رکود مخلوط بین 50-80 میلی متر است (برای تسهیل قالب گیری و جلوگیری از خشک شدن بیش از حد یا آب بیش از حد). مکانیسم تنظیم نسبت مخلوط پویا

هر بار که یک دسته مواد اولیه (مانند سیمان یا کل) تغییر می یابد ، باید یک آزمایش فشاری جدید نمونه های بتونی (با یک دوره پخت 28 روزه استاندارد) انجام شود تا تأیید کند که قدرت مطابق با استانداردهای مشخص است.

اگر میزان رطوبت کل تغییر کند (به عنوان مثال ، رطوبت شن و ماسه در هوای بارانی افزایش می یابد) ، افزودن آب باید در زمان واقعی تنظیم شود (به عنوان مثال ، اگر میزان رطوبت شن از 5 ٪ به 8 ٪ افزایش یابد ، میزان آب را با 3 کیلوگرم برای هر 100 کیلوگرم ماسه کاهش می دهد) برای جلوگیری از آب زیاد-}} intio کولر که باعث کاهش قدرت می شود.

"تنظیمات تصادفی" ممنوع است

کاهش استفاده از سیمان ، افزایش نسبت سیمان - یا جایگزین کردن مصالح قدرت پایین- برای کاهش هزینه ها کاملاً ممنوع است. تنظیمات نسبت به مخلوط باید توسط بخش فنی تأیید شود و سوابق باید برای قابلیت ردیابی حفظ شود.

iii فرآیند تولید: عملیات استاندارد برای کاهش "نوسانات انسانی"

پایداری فرآیند به طور مستقیم بر چگالی واحدهای سنگ تراشی تأثیر می گذارد (چگالی بالاتر به معنای قدرت بیشتر است). روشهای عملیاتی استاندارد (SOPs) باید برای مراحل کلیدی مانند مخلوط کردن ، قرار دادن ، تشکیل ، تشکیل و از بین بردن ایجاد شود. مخلوط کردن: از یکنواختی مخلوط اطمینان حاصل کنید تا از مناطق با استحکام کافی جلوگیری کنید.
انتخاب تجهیزات: از میکسر اجباری استفاده کنید (نه میکسر Fall- Fall). زمان مخلوط کردن را بین 120-180 ثانیه نگه دارید (مطابق با قوام مخلوط تنظیم کنید تا اطمینان حاصل شود که هیچ توده خشک و یک رنگ یکنواخت وجود ندارد).
اضافه کردن سفارش: برای جلوگیری از تماس مستقیم بین سیمان و آب ، ترتیب "کل → سیمان → افزودنی → آب" را دنبال کنید ، که می تواند باعث ایجاد توده شود. بعد از مخلوط کردن ، رکود مخلوط (یک بار در ساعت) را آزمایش کنید. اگر انحراف بیش از 10 میلی متر پوند باشد ، مقدار آب اضافه شده را تنظیم کنید.
توزیع: مخلوط را به طور مساوی توزیع کنید تا از مناطقی از مواد توزیع نشده - جلوگیری شود.
از یک سیستم توزیع کاملاً خودکار (مانند توزیع کمربند به علاوه توزیع ارتعاش) استفاده کنید تا اطمینان حاصل شود که مخلوط به طور مساوی حفره قالب را پر می کند ، حفره ها و گوشه های مفقود شده را از بین می برد. سرعت توزیع باید با چرخه قالب گیری (معمولاً 5-5 ثانیه در هر چرخه) مطابقت داشته باشد تا از تجمع مواد یا مواد کافی در قالب جلوگیری شود. قالب گیری: فشار بالا + فشار نگه داشتن برای اطمینان از چگالی (مرحله اصلی).
الزامات تجهیزات: از یک دستگاه قالب گیری هیدرولیک (فشار بیشتر از یا مساوی با 15 مگاپاسکال ، 20 {2} 30 MPa برای بلوک های با مقاومت بالا استفاده کنید) برای جلوگیری از فشار کافی و نوسانات زیاد در دستگاه های قالب گیری مکانیکی.
پارامترهای فرآیند: فشار فشار پایدار (خطای کمتر از یا مساوی با 0.5 MPa) ، نگه داشتن زمان 3- 5 ثانیه (برای اطمینان از چگالی کافی و کاهش تخلخل) ، همراه با لرزش فرکانس بالا (فرکانس لرزش 2000-3000 بار در دقیقه ، دامنه 0.5-1 میلی متر) برای بهبود پیوند بین تجمع و غشای سمی.
Demolding: برای جلوگیری از آسیب زودرس ، از بین بردن صاف. سرعت demolding باید در 5- 10 میلی متر در ثانیه (کند و پایدار) کنترل شود تا از ترک خوردگی و خرد کردن گوشه های بلوک به دلیل سرعت بیش از حد جلوگیری شود. پس از demolding ، ظاهر بلوک ها (برای ترک ها و لبه های گمشده) را بازرسی کنید. بلوک های بدون واجد شرایط باید رد شوند و اجازه ورود به مرحله پخت را نداشته باشند. IV مدیریت پخت: از پیشرفت کامل اطمینان حاصل کنید و از-} یا مدت زمان بیش از حد جلوگیری کنید
قدرت بلوک های سیمانی به تدریج از طریق واکنش هیدراتاسیون سیمان ایجاد می شود. پخت نادرست (مانند کمبود اولیه آب یا دمای پایین) می تواند منجر به از بین رفتن 30 ٪ -50 ٪ در استحکام شود. محیط و چرخه پخت باید کاملاً کنترل شود. روش پخت: پخت بخار (راندمان بالا و ثبات) ترجیح داده می شود و پس از آن پخت طبیعی (کم هزینه).
پخت بخار (مناسب برای تولید انبوه و الزامات قدرت بالا {0}):
فاز ثابت: پس از demolding ، اجازه دهید بلوک ها به مدت 2-4 ساعت (دمای محیط بیشتر از یا برابر با 15 درجه) استراحت کنند تا سطح سخت شود و از اثر مستقیم بخار که می تواند باعث شنیدن شود جلوگیری کند.
مرحله گرمایش: تا 50-60 درجه با سرعت کمتر از یا برابر با 20 درجه در ساعت (حداکثر 65 درجه برای جلوگیری از هیدراتاسیون سریع سیمان و ترک خوردگی).
فاز دمای ثابت: حفظ 50-60 درجه و رطوبت نسبی بیشتر از یا مساوی 90 ٪ برای 8-12 ساعت (تنظیم شده بر اساس نیازهای استحکام ؛ بلوک های 20MPa حداقل 10 ساعت نیاز دارند).
فاز خنک کننده: با سرعت کمتر از یا مساوی 15 درجه در ساعت خنک شوید. بلوک ها ممکن است از اتاق پخت و پز خارج شوند فقط درصورتی که اختلاف دما از دمای محیط کمتر از یا برابر با 20 درجه باشد تا از ترک خوردگی ناشی از اختلاف بیش از حد دما جلوگیری شود. پخت طبیعی (مناسب برای تولید مقیاس {4 {4):
بلافاصله پس از demolding با کیسه ژئوتکستایل/گونی بپوشانید (از نور مستقیم خورشید و باد خودداری کنید). آب به طور مداوم به مدت 24 ساعت (سطح آن را مرطوب نگه دارید ، با اختلاف دما بین آب و بلوک کمتر از یا مساوی 15 درجه).
دوره پخت و پز بیشتر از یا برابر با 7 روز است (3 روز اول دوره بحرانی است که هر 2 ساعت به آبیاری نیاز دارد). بلوک ها فقط پس از 28 روز قابل حمل هستند (برای اطمینان از 100 ٪ از قدرت طراحی).
درمان نظارت بر محیط زیست
پخت بخار نیاز به نظارت واقعی-} زمان نظارت بر دمای اتاق پخت و رطوبت (ضبط هر 30 دقیقه) و یک سیستم کنترل دما اتوماتیک دارد. پخت طبیعی نیاز به توجه به آب و هوا دارد (در برابر روزهای بارانی و دمای زیاد از خورشید محافظت کنید). اقدامات عایق در زمستان مورد نیاز است (هنگامی که دمای محیط کمتر از یا برابر 5 درجه باشد برای جلوگیری از آسیب انجماد ، پخت و پز مورد نیاز است.
V. بازرسی کیفیت: "نمونه گیری + بازرسی کامل" در کل فرآیند برای جلوگیری از ورود محصولات عادی به بازار.
یک سیستم بازرسی ردیف سه - ، متشکل از "pre - بازرسی تولید -}}} monitor تولید - post- redation بازرسی تصادفی" برای اطمینان از کیفیت هر یک از دسته های بلوک ایجاد شده است. آزمایش تولید Pre- (هنگام رسیدن مواد اولیه)

سیمان: هر دسته 200 تنی برای استحکام ، پایداری و زمان تنظیم آزمایش می شود.

کل: هر دسته 400 متر مربع برای درجه بندی ، محتوای گل و مقدار خرد کننده آزمایش می شود.

ترکیب: هر دسته 50 تنی برای کاهش آب و محتوای جامد آزمایش می شود.

تمام مواد اولیه باید دارای گواهی انطباق سازنده باشند. هرگونه شکست این آزمایش بلافاصله بازگردانده می شود.

در - مانیتورینگ تولید (در طول تولید)

مخلوط: رکود و میزان هوا یک بار در ساعت آزمایش می شود (میزان هوا کمتر از یا برابر با 5 ٪ ، میزان هوای بالاتر باعث کاهش قدرت می شود).

بلوک های قالب دار: 3-5 بلوک به طور تصادفی در هر شیفت نمونه برداری می شوند و برای ظاهر مورد بازرسی قرار می گیرند (لبه و گوشه ای از عمق کمتر از یا مساوی 5 میلی متر ، عرض ترک کمتر از یا برابر با 0.2 میلی متر) و انحراف ابعادی (انحراف طول کمتر از یا مساوی با 2 میلی متر ، انحراف ضخامت کمتر از یا مساوی با 1 میلی متر).

پارامترهای تجهیزات: فشار قالب و فرکانس لرزش هر دو ساعت یکبار بررسی می شود و داده های عملیاتی تجهیزات برای قابلیت ردیابی ثبت می شود. POST- بازرسی تصادفی تولید (پس از پخت)
تست قدرت: برای هر دسته از 1000 بلوک (دسته ای کمتر از 1000 بلوک به عنوان دسته ای شمارش می شود) ، سه بلوک به طور تصادفی برای تهیه بلوک های آزمایشی انتخاب می شوند. پس از 28 روز از پخت استاندارد ، استحکام فشاری مورد آزمایش قرار می گیرد (همه بلوک ها باید مقدار طراحی را برآورده کنند ، با حداقل مقدار بیشتر از یا مساوی 90 ٪ از مقدار طراحی).
سایر خصوصیات: مقاومت به یخبندان بر اساس استفاده در نظر گرفته شده مورد آزمایش قرار می گیرد (برای مناطق به شدت سرد ، 25 چرخه ذوب- مورد نیاز است ، با از دست دادن جرم کمتر از یا مساوی 5 ٪ و از دست دادن مقاومت کمتر از یا مساوی 25 ٪) و جذب آب (کمتر از یا مساوی 18 ٪). تمام دسته های غیرقابل قبول دوباره کار خواهند شد.
vi سایر حفاظت ها: کاهش تأثیر "عوامل فنی غیر-"
آموزش پرسنل: آموزش شغلی Pre- برای میکسر ، سازنده ها و افراد مجری انجام می شود. فقط پرسنل واجد شرایط می توانند کار را آغاز کنند. آموزش در تنظیم نسبت های مخلوط ، تنظیم پارامترهای تجهیزات و رسیدگی به موقعیت های غیر طبیعی (مانند- خشک شدن مخلوط یا ترک خوردگی بلوک ها تمرکز خواهد کرد. تعمیر و نگهداری تجهیزات: هفتگی سنسور فشار دستگاه تشکیل هیدرولیک و سایش قالب را بررسی کنید (در صورتی که ترخیص کالا از گمرک قالب ها بیشتر از 0.5 میلی متر باشد) قالب ها را تعویض کنید. ماهانه سیستم اندازه گیری گیاه اختلاط (سیمان ، مصالح و خطای اندازه گیری آب کمتر از یا برابر با 1 ±) را کالیبره کنید.

قابلیت ردیابی کیفیت: یک دفترچه تولید را ایجاد کنید ، هر دسته از تعداد دسته مواد اولیه ، نسبت مخلوط ، پارامترهای قالب گیری ، سوابق پخت و نتایج را ضبط کنید. این امر امکان شناسایی سریع پیوند مسئول در صورت مسائل مربوط به کیفیت را فراهم می کند (به عنوان مثال ، قدرت کافی در یک دسته می تواند به این مسئله بازگردد که آیا قدرت سیمان استاندارد را برآورده نمی کند یا دمای پخت و پز کافی نیست).

از طریق این اقدامات ، کیفیت بالا -} بلوک های سیمانی قدرت را می توان از کل "منبع- فرآیند - نتیجه" کنترل کرد ، و اطمینان حاصل کرد که هر دسته به طور مداوم با استحکام فشاری ، چگالی و دوام ، مطابق با الزامات بالا {}}}}}}}} محدودیت های جاده ای شهرداری و دیوارهای نگهدارنده.

 

 

 

 

تگ های محبوب: ماشین آجر ساخت در عربستان سعودی ، ماشین ساخت آجر چین در عربستان سعودی تولید کنندگان ، تأمین کنندگان ، کارخانه, تجهیزات تولید آجر سیمانی, دستگاه آجر رنگی, تجهیزات ماشین آجر هلندی, تجهیزات آجرسازی هیدرولیکی تمام اتوماتیک, تجهیزات دستگاه آجر بلوک توخالی, تجهیزات ماشین آجر هلندی چند منظوره